VIVOS VOCO: Б.Ф. Данилов, "Алмазы и люди" - Глава 4. Не только украшение

Давным-давно люди поняли, что необычайная твердость прекрасного кристалла, каковым является алмаз, может послужить при выполнении ряда работ, причем таких, которые никаким другим инструментом сделать невозможно.

Я начал свою рабочую карьеру в 30-х годах, в эпоху первых пятилеток. Конечно, тогда мы не имели ни малейшего представления об алмазе как инструменте для металлообработки. Я только знал, что алмаз - это прекрасное и баснословно дорогое украшение, доступное только очень богатым людям, с которыми я никогда не встречался. И еще я знал, что маленькая крупинка алмаза, тоже очень дорогая, может резать стекло, что микроскопическим алмазиком, искусно вчеканенным в металлическую державку, пользуются стекольщики, которые берегут его как зеницу ока. Примерно то же знали и мои товарищи по работе на ленинградском машиностроительном заводе "Красный Октябрь", выпускавшем мотоциклы с таким же названием.

Я застал то время, когда токари еще работали углеродистыми резцами. В конце 30-х годов, когда я уже стал токарем-лекальщиком, у нас, резьбовиков, особенно ценился именно углеродистый дисковый резьбовой резец, искусно закаленный и доведенный до высшего класса чистоты. Мы уже располагали быстрорежущими и твердосплавными резцами, но резьбу на калибрах могли нарезать только углеродистыми резцами. Нам было невдомек, почему быстрорежущий и твердосплавный резец не может резать точную лекальную резьбу. Только через десять лет я понял, что это происходило потому, что у нас не было алмазного инструмента, на котором следует затачивать резцы.

В 1937 году в Ленинграде на станкостроительном заводе имени Якова Свердлова токарь Генрих Борткевич добился с новым отечественным твердым сплавом победитом невиданной скорости резания - 3 тысячи метров в минуту. Для сравнения скажу, что углеродистыми резцами можно было точить сталь со скоростью 90 метров в минуту, а быстрорежущими - 200 метров в минуту. Создатели нового твердого сплава обещали скорость резания 700 метров в минуту. Но результаты превзошли все ожидания. Вскоре московский токарь Павел Быков достиг скорости резания 3500 метров в минуту. О его рекорде писали в газетах, сообщали по радио. Немногие знали, что скрывается за этим рекордом. А скрывалось вот что.

Победитовый резец, заточенный на твердом карборундовом кругу, при большой скорости резания уже через несколько минут начинал раскаляться, размер деталей "уходил", чистота обработанной поверхности ухудшалась. Короче, резец быстро затуплялся. Поэтому бывалые токари, которые уже подержали победит в руках, после эффектной демонстрации довольно ехидно спрашивали: "А кто тебе резечки заправляет? Ах сам! А сколько же ты, бедняга, времени на это тратишь? Небось ночами не спишь? Что же ты тут нам спортивные скорости показываешь? Две-три минуты работы, а потом что? Снимай резец и два часа затачивай?!" И они были правы.

Токарям хотелось довести скорость резания хотя бы до обещанных 700 метров в минуту, чтобы минут сорок поработать на станке, прежде чем начать резец перетачивать, а потом взяться за оселок и вручную его заправлять. Дотошные токари уже успели рассмотреть в лупу режущую грань заточенного на карборундовом кругу победитового резца и увидеть вместо острой грани пилу с рваными зубьями.

Вместо пилы надо было получить идеально прямую грань. Бывалые токари знали, как это сделать. Оселком. Как правили косы их деды, как сами они выводили режущую грань на стальном резце. Только здесь-то ведь был твердый сплав! А его никакой оселок не берет. И после двухчасовой заправки оселком твердосплавный резец 40 минут не стоял. Для такой стойкости надо было его заточить на алмазном кругу. Но тогда мы, токари, того не знали и в уме у нас не уложилось бы, как это можно драгоценный кристалл кощунственно раздробить в пыль и впрессовать эту пыль в заточный круг. Своих алмазов в ту пору у нас в стране почти не было. Самые лучшие технические алмазы - бразильские - хранились в сейфах - по одному на крупный завод. Но вернемся к истории. Мы уже говорили о том, что люди давно делали попытки использовать алмаз как режущий инструмент. В России и в других странах умельцы вырезали алмазом надписи на граните, делали узоры на хрустале, пытались использовать алмаз для буровых работ. Но все это были робкие попытки отдельных энтузиастов - мастеров различных профессий.

По-настоящему, использование алмазов в промышленности началось в Европе с середины прошлого века. Тогда в Германии алмазный порошок стали применять для шлифовки линз к различным оптическим приборам. В начале XX века здесь пользовались темными бразильскими алмазами, которые не годились в бриллианты, для правки заточных кругов, резки стекла и для некоторых других работ. Но широкого распространения алмазный инструмент не получил. Своих алмазов в Германии не было, а южноафриканские и бразильские алмазы стоили очень дорого. Только гамбургская фирма "Винтер" упорно продолжала вести исследовательские работы и выпускать простейший алмазный инструмент.

В царской России больше внимания уделялось украшению алмазами государева трона и туалетов знатных дам, чем промышленному использованию этих необыкновенных камней. К тому же своих алмазов тогда в России почти не было. После победы Великой Октябрьской социалистической революции промышленность еще долго работала без алмазов. В этом отношении мы сильно отставали от капиталистических стран. В 1936-1938 годах на передовых заводах Москвы и Ленинграда появились первые резьбошлифовальные станки фирм "Сип" (Швейцария) и "Линднер" (Германия). Для точной заправки на угол резьбошлифовального круга на них стояли бразильские алмазы карбонадо. На державках, в которые были вчеканены алмазы, красовалось клеймо "Винтер". Без алмазов станки работать не могли.

Помню, как станок "Сип" прибыл в 1938 году в инструментальный цех судостроительного завода в Ленинграде, где я тогда работал. Рабочие и инженеры дивились, глядя на невиданную машину, где режущим элементом были три настоящих алмаза. Работать на "Сипе" стал мой друг Виктор Богачев. Он сравнительно быстро освоил станок и через полгода запросто управлялся с алмазной заправкой круга для весьма сложных и замысловатых работ.

В 1941 году я ушел на фронт защищать Ленинград. Следующая моя встреча с алмазом как с инструментом состоялась уже в Москве на одном из заводов, куда после долгого лечения в госпитале я пришел на костылях. В отделе кадров я сказал, что я, токарь-лекальщик восьмого разряда, хочу помочь заводу в изготовлении инструмента. Шел последний год войны. Специалистов на предприятиях было мало. Меня приняли, с опаской поглядывая на мою ногу. "Как же, браток, ты работать-то будешь?" - спросили меня. "Ничего, - ответил я, - к станку специальный стул приспособлю".

На всех лучших станках работали местные специалисты, и мне не хотелось лезть к ним во вторую смену. Кроме того, я понимал, что на большом станке придется работать стоя, а это у меня вряд ли получится. Поэтому я довольно равнодушно прошел мимо отличных станков "Кергер" и остановил свой выбор на станке завода имени С.П. Воскова. Станок был запущен, на нем не хватало некоторых деталей. Я оборудовал его всем необходимым.

Однажды среди упаковок я увидел небольшую квадратную коробку, в которой был кружок диаметром 160 миллиметров, похожий на обыкновенные заточные круги. На коробке была проставлена стоимость вещицы - 1000 долларов. Я был удивлен. Порылся в вате, которой был обложен кружок, но больше ничего не нашел. Приглядевшись, я обнаружил, что весь круг насыщен мелкими алмазными зернами. Цена говорила о том, сколько потребовалось человеческого труда, чтобы его сделать. Первая моя попытка использовать посылку по назначению не принесла успеха. Тысячедолларовый круг, посаженный на место трехрублевого карборундового круга, только засаливал твердосплавный резец. Заточка не удавалась. Только после ряда неудач я понял, что нужно увеличить скорость вращения алмазного круга в 8-10 раз, а резец из твердого сплава предварительно ободрать на обычном карборундовом кругу. Твердый сплав стал затачиваться очень быстро. Мне даже казалось, что я слышу характерное шипение, с которым алмазные зерна съедают слой твердого сплава. Под микроскопом я увидел совершенно прямую режущую грань резца, острую как бритва. Поставил резец на станок и с большой скоростью (700 метров в минуту) обработал кучу деталей в течение двух смен, ни разу не перетачивая резца. Так я впервые узнал на практике, что такое алмазный инструмент и что он может дать нам, станочникам.

Конечно, тогда я даже смутно не представлял себе, какую революцию совершит алмаз во всех отраслях промышленности через пятнадцать лет.

* * *

В 1948 году в Москве по приказу Министерства станкоинструментальной промышленности СССР был создан первый и тогда единственный в стране институт, изучающий алмазы - Оргалмаз. Задачами этой организации были разработка рационального использования природных алмазов и создание отечественной конструкции инструмента для безалмазной правки шлифовальных кругов. Последнее было необходимо, так как капиталистические страны не продавали нам алмазов. В списках стратегических материалов во всех капиталистических странах первое место занимали алмазы. Так что рассчитывать на импорт алмазов нам было нечего.

В Оргалмазе были созданы первые шарошки из твердосплавных зубчатых дисков, посаженных на одну ось. Этим инструментом можно было ликвидировать биение шлифовальных и заточных кругов и таким образом в какой-то степени повысить качество шлифуемых и затачиваемых поверхностей. Это было выходом из весьма затруднительного положения.

Надо сказать, что заправка заточных абразивных кругов шарошкой - работа нелегкая. Рабочий находится в густом облаке мелкой абразивной пыли. С огорчением говорю о том, что и в наши дни метод заправки заточных кругов шарошкой все еще используется на некоторых заводах. И это в то время, когда у нас производится огромное количество алмазного инструмента и отпускается этот инструмент без каких-либо ограничений или фондов. Алмазная заправка абразивных заточных кругов почти не дает пыли и безвредна для рабочего. И все же шарошки, созданные Оргалмазом, сыграли положительную роль в нашей промышленности.

Отечественные алмазы как инструмент начали применяться у нас с 1955 года, после открытия и начала промышленной добычи алмазов из якутских месторождений. Параллельно с глубоким изучением свойств отечественных алмазов велась разработка технологических процессов изготовления множества типов алмазных инструментов самого разнообразного назначения и профиля. Требовалось создать отечественную технологию производства алмазного инструмента, включая производство технологического оборудования, приборов и т.д.

В 1957 году в системе Министерства станкоинструментальной промышленности СССР выделилась специальная отрасль по производству всех видов инструментов из природных алмазов. Все работы по созданию новой отрасли осуществлялись под техническим руководством института Оргалмаз, который в 1958 году был переименован в НИИАлмаз. Институт возглавил все научно-исследовательские работы в стране в области алмазного инструмента. Коллективом НИИАлмаза была проведена большая работа по обучению и воспитанию кадров для впервые создаваемых специальных заводов, поскольку алмазное производство было делом, совершенно незнакомым советским инструментальщикам. Первым директором НИИАлмаза стал Николай Петрович Орлов, энергичный коммунист, истинный энтузиаст. Началось освоение централизованного производства алмазных инструментов из отечественных алмазов.

В 1959 году под Москвой был пущен Томилинский завод алмазных инструментов. К 1960 году вступил в строй такой же завод в городе Рославле. С самого начала организации новой отрасли промышленное изготовление всех видов алмазных инструментов осуществлялось по принципу поточного производства, на базе оригинальных технических решений. Однако несмотря на все это, в начале 60-х годов на машиностроительных заводах было мало алмазных инструментов. Все-таки природные алмазы были дороги, хотя и добывались на Родине. Какие же инструменты делались на первых алмазных заводах? В 1959-1960 годах Полтавский и Рославльский заводы алмазных инструментов, используя природные алмазы, освоили изготовление заточных кругов диаметром до 150 мм, различных волоков для протягивания проволоки, правящих карандашей для правки плоскошлифовальных и резьбошлифовальных кругов, алмазных роликов для правки фасонных профилей на шлифовальных кругах. Начали осваивать выпуск алмазных резцов и игл.